Eine wachsende Anzahl von Beilagen und die Konzentration der Anzeigenblatt-Produktion aufs Wochenende hin haben die Badische Neueste Nachrichten zu einer Investition im Versandraum veranlasst.
Der Austausch einer MSD-Linie gegen eine EasySert Einstecktrommel mit FlyStream-Zusammentragstrecke ermöglicht es dem Produktionsbetrieb im Südwesten Deutschlands jetzt flexibel und deutlich effizienter zu produzieren.
Die Badischen Neuesten Nachrichten konnten am 1. März 2021 ihr 75-jähriges Bestehen feiern, im selben Jahr wurde auch die Badische Tagblatt GmbH in Baden-Baden übernommen. Badendruck, der technische Betrieb der BNN, befindet sich schon seit 1972 in Karlsruhe-Neureut, wohin später das gesamte Unternehmen umgezogen wurde. Der Druckereibau hat deshalb bereits mehrere Generationen von Druck- und Weiterverarbeitungstechnik beherbergt. Zuletzt wurden hier im Jahr 2012 neue Druckmaschinen aufgestellt – vom Typ Koenig & Bauer Commander CT 6/2 mit je zwei 24-seitigen Drucktürmen, die auf zwei Ferag MSD-Linien entsorgt wurden. Seither wird auch im rheinischen Format (350 x 510 mm) gedruckt.
In der Druckerei der BNN mit den Abteilungen AV, Vorstufe, Druck, Weiterverarbeitung und Wartung/Instandhaltung sind rund 100 Voll- und TZ-Beschäftigte tätig – plus Aushilfskräfte. Produziert werden Zeitungen, Anzeigenblätter und Magazine. Hauptprodukt ist die regionale Tageszeitung Badische Neueste Nachrichten, von der aktuell sechsmal pro Woche rund 125.000 Ex in 10 Teilausgaben gedruckt werden. Dazu kommen ca. 600.000 eigene Anzeigenblätter pro Woche.
Der Markt veränderte sich
Mit der neuen Drucktechnik waren 2012 auch zwei Ferag MSD mit je 7 Anlegern ins Haus gekommen – zum Zeitpunkt der Investition eine gängige Konfiguration. Doch bereits zwei Jahre später setzte auf dem Werbemarkt in Deutschland eine dynamische Entwicklung ein, hin zu deutlich mehr Zeitungsbeilagen. Die Entwicklung hielt bis zu Beginn der Corona-Pandemie 2020 an und stellte das Badendruck-Team vor ständig wachsende Herausforderungen bei der Produktion.
Matthias Köhler, Leiter Produktionskoordination: „Da die sieben Anleger oft nicht ausreichten, mussten wir die Druckproduktion vor allem bei den Anzeigenblättern in Vor- und Hauptprodukte splitten. Dann wurden viele unterschiedliche Wickel zum Einstecken in das VP erstellt – ein sehr komplexes und fehleranfälliges Prinzip und eine relativ ineffektive Produktion.“ Die Produktionsfenster wurden immer länger, auf der anderen Seite führte die steigende Nachfrage nach kleinteiliger Beilagenbelegung dazu, dass die JetFeeder-Anleger ständig umgebaut werden mussten und die eigentlich sehr hohe Geschwindigkeit der MSD-Einstecktrommeln überhaupt nicht ausgenutzt werden konnte.
Der allgemeine Einbruch der Werbemaßnahmen in den ersten Corona-Monaten hatte auch für die in Karlsruhe produzierten Anzeigenblätter Folgen: Die bereits vorhandene Tendenz zu Bündelungen und Zusammenlegungen verstärkte sich deutlich. Ausgaben, die bislang in der Wochenmitte erschienen, wurden teils eingestellt, teils mit den Wochenend-Editionen zusammengelegt. Mit entsprechenden Auswirkungen auf die ohnehin schon vollen Produktionstage von Donnerstag bis Samstag. Matthias Köhler: „Das zeigte uns deutlich, dass wir ein leistungsfähigeres System mit höherem Nettoausstoß brauchen. Wir sahen, dass wir handeln müssen“.
So erfolgte neben einer Umorganisation des Produktportfolios die Evaluierung der in Frage kommenden Systeme, im Januar 2022 wurden dann mit der Ferag die Verträge unterschrieben.
Zukunftsorientierung und Flexibilität
Zukunftsorientierung und Flexibilität standen beim Anforderungsprofil ganz oben: die neue Linie aus EasySert Einstecktrommel, FlyStream Zusammentragstrecke und 23 Anlegern, davon zwei für automatische Zuführung ab Wickel, musste für alles gerüstet sein. Matthias Köhler: „Wir können Tapefix-Produktion machen, wenn nötig also Beilagenkollektionen bilden ohne Trägerprodukt. Wir haben auch alle Öffnungsarten zur Verfügung – Blasluft- Vakuum- und Vorfalzöffnung. Und wir können beschnittene Produkte fertigen oder autark über den Handanlager Jacket-Produktionen machen, also Beilagen in Beilagen stecken.“
Zum neuen Konzept gehörte der Umbau der Kreuzleger-Anbindung und des Paketabtransports. Je drei der sechs MTS-Kreuzleger waren bislang einer Versandraum-Linie fest zugewiesen. Wenn dann aber ein Stacker ausfiel, ging die Leistung der entsprechenden Produktion sehr schnell in die Knie. Beim neuen Konzept können nun alle sechs Kreuzleger beliebig den beiden Versandraumstrecken zugewiesen werden, sprich es kann auch z.B. eine Linie auf 5 und die andere nur auf einen Stacker geführt werden. Auch dies ein Baustein für mehr Flexilibiltät. Die beiden bisherigen PKT-Strecken für den Abtransport mussten deshalb auch zu einer „Acht“ verbunden werden.
Im Mai 2022 begann die Umsetzung des Projektes mit der schrittweisen Demontage der MSD-Linie. Gut erhaltene Teile wurden für die neue Produktionsstrecke wiederverwendet. Im Gegensatz zu vielen anderen Betrieben stand in Karlsruhe kein freier Platz zur Verfügung, wo die neue Linie hätte aufgebaut werden können, bevor die alte Produktionsstrecke außer Betrieb genommen wurde. Eine gewisse Zeit lang konnte die MSD noch ihren Beitrag leisten – wenn keine Beilagen im Produkt waren. Ab Mitte Juli war dann über mehrere Wochen aber die Produktion nur auf einer Linie im Versandraum machbar.
„Ein absolut guter Job“
Klare Vorgabe an Ferag war: Das Projekt musste bis zum Beginn der „Vorweihnachtszeit“ durch sein. Und das gelang: „Ab Anfang November konnten wir auf der neuen Linie voll produzieren. Und es war nicht einfach“, schildert Matthias Köhler. Zum Beispiel gab es diverse Lieferengpässe bei Elektrobauteilen.
Aber sowohl die Projektleitung der Ferag wie auch die beteiligten Mitarbeiter der BNN haben „einen absolut guten Job gemacht“, lobt Matthias Köhler. „Das war top – sehr gut durchgetaktet und professionell in der Umsetzung. Das Projekt wurde zu unserer vollsten Zufriedenheit abgeschlossen.“ Die wichtigsten Ziele wurden sehr schnell erreicht: Die Produktionsdauer konnte bei praktisch allen Produktionen gesenkt werden, man sei nun dank der Optimizer-Software von Ferag gut organisiert, dazu deutlich schneller und erreiche einen höheren Nettoausstoß, zieht Matthias Köhler Bilanz.
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